2020年11月12日，anysilicon
汽车产品的可追溯性已经以这样或那样的形式存在了几十年。可追溯性通常指跟踪和跟踪组成汽车中每个子系统的每个组件。传统上，这是通过使用1D或2D条形码或射频识别(RFID)在机械或电子部件上直接进行部件标记来实现的。由于汽车召回成本高昂，这一过程最初是为了捕获关键部件的起源。最近，制造可追溯性已经从“最小化召回”的防御性心态演变为“合规”的主动姿态。随着合规要求的增加，对不合规行为的相关罚款也在增加。《联邦运输、召回强化、问责和文件法》(TREAD)要求汽车制造商向美国国家公路交通安全管理局(NHTSA)报告部件可靠性的任何偏差。因此，制造商依靠可追溯性来跟上价值链的差距，以满足最终用户的安全要求。
在汽车半导体内容是对这些部件越来越重要的崛起制定可追溯性。虽然没有对半导体集成电路（IC）没有具体的可追溯性标准，相关工作已经通过各种利益相关者的汽车半导体供应链来完成。例如，单个设备可追溯性任务组从SEMI协作联盟半导体测试（CAST）出现已经识别在供应链中[1]需要设备可追溯性。这不仅包括设备的可追溯性，而且半导体管芯，引线框架，环氧基，键合引线和印刷电路板。
两个关键汽车应用领域，先进驾驶辅助系统（ADAS）和电气化，预计将经历显著创新实现在不同汽车厂商的自主电动汽车（AEV）程序。几个关键的安全系统正在不断的努力，包括电子稳定控制系统，车道偏离警告系统，防抱死制动系统，自适应巡航控制系统和牵引力控制系统，可以减少交通事故数量的一部分。所有这些系统都需要复杂的电子组件，诸如高速处理器，存储器，控制器和传感器，以确保车辆的可靠性和安全性。
但是，考虑到当今时代半导体供应链的复杂性，包括无晶圆厂设计房屋，铸造厂，集成设备制造商和外包组装和测试（OSAT）供应商，存在被更新的单元级可追溯性（ULT）的强调。作为OSAT合作伙伴，汽车IC供应商，Amkor公司提供ULT作为一个额外的好处，我们的汽车装配和测试服务。从汽车OEM可追溯性的动机源于任一保修（现场故障）涉及或发货前（0公里或0小时）故障。根据一个保修报告[2]，每年十亿$ 40条在索赔由汽车公司在过去5年支付。此外，来自欧洲领先的OEM估计表明，每保修费用$ 1，近4美分，可以归因于半导体的故障。而金融的影响是明显的，回忆也是造成声誉损失OEM厂商以及零部件供应商和供应链管理看跌显著的压力。
在保修问题之后，芯片供应商开始着手8个学科(8D)的问题解决工作，以找到根本原因，并设计一个短期修复和长期解决方案。一般来说，原始设备制造商要求在10天内提交一份8D报告，特别是如果故障是与安全相关的。如果故障与半导体组件有关，ULT可以帮助快速查明故障组件的来源。为了使ULT有效，人工过程必须被自动化过程取代，自动地捕获、存储和管理信息。虽然对可追溯性有巨大的需求，但最大的挑战仍然是在整个供应链中确定制造数据的协议。格式化这些不同的数据集并与所有利益相关者进行后续沟通是一项挑战。
ULT提供了如示于图1中的数据包括诸如晶片识别，管芯的位置，基板或引线框架的信息和设备在使用过程中使用标记在装置的顶部上的2维条形码从组装IC的信息。一种改进的组件，处理流程可以包括在引线框上额外的2D激光标记，自动光学检查（AOI）和鲁棒控制通断测试。在这种方法中，100％的手动光学检查已被替换为AOI。如沿着组件封装移动时，2D条形码读取器检验是否条带是在正确的很多，基于从每个步骤的处理信息，最后的2D条形码是激光标记在包装的顶部。ULT服务包括的工艺，材料和设备的历史，但也实时检索和传输不仅仅是数据采集。
对于汽车的客户，ULT，数据保存至少15年相比，5年商业客户。此外，ULT的好处并不仅仅局限于制造业务，而且在缩短产品开发周期，提供可追溯性。数据如带状地图，晶片图，材料清单，将所得组装和测试的产率，可以通过数据分析用于缩短工程数据匝。这样的ULT系统确保产品符合“零缺陷”的质量标准，同时提供与提高客户满意度和满足合规性要求的最终目标的制造信息的实时访问。
作者：
阿贾伊Sattu博士，高级经理，汽车市场战略
安可科技有限公司
引用:
[2]https://www.warrantyweek.com/archive/ww20180816.html
©2019,Amkor Technology, Inc。
